単価は、1個のロッドエンドを購入するのに、いくらかかるかを教えてくれます。総所有コスト(TCO)は、運賃、受入検査、故障率、そして、バッチの性能が不足した場合に、生産ラインで起こることを考慮に入れた後に、そのロッドエンドが、実際にいくらかかるかを教えてくれます。これほど小さな部品では、2つの数字の差を、過小評価しやすく、たいてい、最終的に安くなるのは、単価の高いサプライヤーのほうです。
1つではなく、3つの数字
ロッドエンドやハイムジョイントのような部品の調達の判断は、通常、3つの異なる数字を、1つの比較にまとめてしまい、そこで、誤った判断が下されます。
- 単価 — 部品あたりの見積もりコスト。比較しやすく、アンカリングしやすく、すべての見積もりが先頭に掲げる数字です。
- 着荷コスト — 単価に、部品を貴社の荷受け場に届けるための、運賃、関税、通関手続きを加えたもの。単価が同一の2社のサプライヤーでも、輸送方法と所在地によって、着荷コストが、大きく異なることがあります。
- 総所有コスト — 着荷コストに、部品が届いた後に、かかるすべてのコストを加えたもの。受入検査、仕様外の部品による手直しや廃棄、保証と返品の対応、そして、OEMの生産ラインでは、バッチが使用の早い段階で故障した場合のダウンタイムのコストです。
最初のステップで止まる見積もりの比較は、3つの数字のうち、最も情報量の少ないものを比較していることになります。
実際のコストの違いが現れる場所
ロッドエンドのような精密部品では、数セントの単価の差は、次の点を見たときに、どのサプライヤーが実際に安いかを、ほとんど示しません。
- 受入品質と手直し。ボールの硬度が仕様外のロッドエンドや、ハウジングが、公差からわずかに外れているものは、必ずしも受入検査に不合格になるとは限らず、合格してから、使用中に早期に摩耗することがあります。そのコストは、単価には現れず、後で、返品、保証請求、現場での故障として現れます。
- バッチの一貫性。平均では、安くても、部品ごとのばらつきが、より大きいサプライヤーは、検査時間と、一貫性のないバッチが、組み立てに到達するリスクの面で、コストがかかります。
- リードタイムの信頼性。リードタイムが予測できないサプライヤーの、より低い単価は、そのギャップをカバーするために、より多くの安全在庫を持たざるを得なくなることがよくあります。これは、在庫に拘束された実際の資本であり、一般的な事業のコストではなく、安い見積もりのコストです。
- ダウンタイム(これが生産の投入物である場合)。OEMのバイヤーにとって、ロッドエンドは、単なる部品ではなく、アセンブリの構成部品です。バッチが、取り付けられた後で性能が不足した場合、ラインの停止や、現場からの返品のコストは、通常、そもそも見積もりを魅力的にした単価の差を、はるかに上回ります。
例示的な比較
以下の表は、例示的な例であり、いかなるサプライヤーの見積もり価格でもありません。重要なのは、比較の形であって、具体的な数字ではありません。
| コスト要因 | サプライヤーA | サプライヤーB |
|---|---|---|
| 単価 | 低い | わずかに高い |
| 1個あたりの運賃/取り扱い | 高い(出荷の集約が少ない) | 低い |
| 1個あたりの手直し/検査コスト | 高い(公差のばらつきが大きい) | 低い(より厳格で、より一貫した品質管理) |
| 在庫の保有コスト | 高い(リードタイムが予測できないため、より多くの安全在庫が必要) | 低い(信頼できるリードタイム) |
| 1個あたりの実効コスト(TCO) | 合計すると、高い | 合計すると、低い |
サプライヤーAは、見積もりに記載される数字で勝ります。サプライヤーBは、四半期末に、総調達支出に現れる数字で勝ちます。
これが実際に重要になる場合
TCO分析は、すべての購入で、その手間をかける価値があるわけではありません。特に重要になるのは、次の場合です。
- 単発の注文ではなく、継続的な生産ラインのために、まとまった量を購入する
- 平均的な品質だけでなく、品質の一貫性が、下流のコスト(組み立て不良、現場からの返品)に影響する
- リードタイムの信頼性が、保有しなければならない安全在庫の量に影響する
- 部品が、故障すると、部品そのものよりも、はるかに大きなコストがかかる、アセンブリに組み込まれる
どの妥当なサプライヤーの部品でも、同じ性能を発揮する、1回限りの少量購入であれば、単価は、完全に合理的な判断の方法です。TCOという視点が、その価値を発揮するのは、継続的、大量、あるいは、ミッションクリティカルな調達の判断であり、それは、ロッドエンドやハイムジョイントの、OEM調達の大半が該当する、まさにそのカテゴリーです。
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